1、解决无法准确计算交货周期，一般凭借经验回复客户，使用MES系统后可准确计算交期，使延迟交货情况大幅度减少，甚至杜绝。　　

2、解决工厂评估的交货周期太长，客户不能接受，使用MES系统后可时时评估回复。　　

3、解决生产订单跟踪不到位，不清楚产品在哪个加工工序，生产了多少数量。使用MES后随时可了解任何产品的任一工序的产量。　　

4、解决生产主计划难以控制每个工件在每台设备上的加工进度。使用MES后，可以随时掌握、指挥、调整、每台设备上的加工进度。可准确动态的掌握半成品库存。　　

5、解决因为生产异常(设备问题、材料问题、模具或工艺问题、加工方法等问题)的原因反馈速度慢，问题得不到及时处理，而导致延期交货，生产现场发生异常管理人员不能及时获取信息，不能及时有效得到处理。浪费管理人员时间，处理时间加长成本加大，使用MES后，无论人在何地，都可随时可了解生产异常，指定措施处理，防止时间的延误产生损失。　　

6、发生故障后信息反馈慢，导致维修时间长、待料时间长、不合格产品等待时间长、修理不及时，产品加工不均衡，搬运等待时间长，生产过量的半成品形成库存，制造过早形成库存积压资金。使用MES生产管理系统后，信息反应速度快，以上问题得到大幅度缓解，降低了损失，防止时间的延误产生损失。        

7、车间与各部门因为制造现场信息的不透明，不公开，导致沟通困难，不协调，造成内耗过多，管理人员未能集中精力将时间用在解决问题上，形成管理的浪费，生产数据人工统计，速度慢，容易延迟(日报、月报、机台使用率、待工时间)造成成本核算困难，产品制造加工时，有些部分提前做完，有些部分不能准时做完，难以把握生产现场的瓶颈工序，造成不必要的库存。使用MES后，信息全面公开，误解和内耗减少，统计分析速度快，随时可以把握瓶颈工序，避免产生过量库存。      

8、品质检验人员难以随时了解每台设备加工什么产品，导致首次检验难及时，易产生不良品。品质检验人员人工统计分析报表的时效慢，当分析结果产生，采取措施应对时，已经发生了许多不良品，难以及时避免不良品发生，使用MES后可以秒的速度了解任何设备任何人员在制造的任何产品。首检及时，自动分析报表可随时做出决策应对，避免了发生不良品。        

9、由于信息的不透明，人工采集分析生产信息，管理人员的主要精力放在了现场获取信息的过程中，没有把时间用在解决问题上，浪费了管理人员的效率，间接增加了成本。使用MES后充分可发挥管理人员效率。        

10、由于信息的不透明，生产、工艺、品质等部门内部信息交流不畅导致误解和纷争，产生了强大的内耗，难以形成合力突破核心竞争力问题，企业徘徊不前。使用MES后，信息公开，真正实现透明化的竞争氛围，责任清晰，反应迅速，企业MES系统可引

导全体管理人员形成合力，共同寻求改进。