让我们从头开始-从All Time开始。这也称为24/7时间（包括每天的每一分钟）。

在“ 所有时间”中，减去“ 计划损失”，其中包括应排除在OEE分析之外的所有时间，因为在此时间内没有进行生产（例如，工厂停工，休息/休假或无订单的时期）。进度损失是TEEP（总有效设备性能）的一部分，它不是OEE的一部分，剩余的时间是你的计划生产时间。OEE从计划生产时间开始，直到仔细检查在这段时间内发生的所有效率和生产力损失，它的目的是为了减少或消除这些损失。

现在，我们将研究三个OEE因素，每个因素都考虑了不同类型的损失。它们是可用性，性能和质量。

可用性

可用性将可用性损失考虑在内，可用性损失包括在任何相当长的时间内（通常为几分钟；足以让操作员记录原因）停止计划生产的事件。

造成可用性损失的因素包括计划外停机（例如设备故障和材料短缺）和计划内停机（例如转换时间），转换时间包含在OEE分析中，因为这是可以用于制造的时间。尽管可能无法消除转换时间，但在大多数情况下，可以大大减少转换时间。减少转换时间是SMED（单分钟换模）的目标。

减去可用性损失后的剩余时间称为运行时间。

性能

性能考虑了性能损失，这是造成制造过程运行速度低于最大可能速度的所有原因（包括慢循环和小停顿）。

造成性能下降的因素包括机器磨损，不合格材料，卡纸和卡纸。

减去性能损失后的剩余时间称为“ 净运行时间”。

质量

质量考虑了质量损失，质量损失考虑了不符合质量标准的制造零件。

造成质量损失的例子包括报废和需要返工的零件。OEE质量类似于“ 首过合格”，因为它将“合格零件”定义为无需任何返工即可成功通过制造过程的零件。

减去质量损失后的剩余时间称为“ 完全生产时间”。

我们的目标不仅仅是测量OEE，而是最大限度地提高“ 充分生产时间”。

快速复审

现在，您已经了解了如何定义三个OEE因子，我们可以快速查看每种损失的类型与OEE因子的关系。

如您所见，OEE的核心概念非常简单，三个OEE因素确实有助于我们将注意力集中在生产力损失的根本原因上。

通过了解六大损失，我们可以更深入地研究生产力的损失。

我们还可以通过考虑第四因素- 利用来将OEE分析进一步扩展。这将我们带入TEEP领域。