现代企业中，在生产管理方面普遍使用企业资源规划（ERP）、供应链管理（SCM）和客户关系管理（CRM）为代表的管理信息系统；在生产过程自动化控制方面，广泛应用可编程控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、现场总线控制系统（FCS）等自动化技术。实现了生产底层的过程控制与企业管理层之间的信息交换，提高了生产过程的管理和控制水平，有效提升产品的质量，构建企业综合自动化系统，实现管控一体化。据美国ARC调查机构的调查结果显示，在流程工业中应用综合自动化技术，提高产品质量19.2%，提高劳动生产率13.5%，以及提高产量11.5%。归纳了当前企业信息化和自动化的发展现状，企业的综合自动化的结构模型可以描述为包括计划层、执行层和控制层的三层模型。

  MES系统为中间的执行层，它的目标就是要实现优化运行、优化控制及优化管理，起承上启下、下情上传、运筹调度的中枢作用，作为生产过程系统的基础信息处理平台，具有的功能包括：生产调度、过程资源配置、物料监控、质量管理、过程信息采集、流程模拟、模型计算及过程优化等。

企业的生产任务主要是面向订单，ERP系统需要实时的生产信息来辅助做出经营决策及对订单的管理，但来自现场状态的实时信息和生产信息不能直接反应出决策经营者所需的准备信息，包括计划执行进度、物料库存、质量状况、设备状态等信息。因此，MES的主要任务就是连接ERP和PCS。MES执行ERP制定的生产计划，又能根据实际的情况对该计划进行实时的调整，并收集所有相关物料、资源的信息及时、准确地反应到ERP上层。

MES系统能处理哪些问题呢？

一、MES灵活应对多变的生产订单

系统的生产排程模块能够根据物流管理、生产管理中的实时信息，在用户自定义规则的基础上，协助计划人员安排作业、投产、备料，提示计划人员可行的方案，缩小计划人员的选择范围，提高计划的效率并减轻计划人员的负担。系统提供的现场管理模块能够将生产安排结果迅速地传递到作业现场，现场管理人员能够及时地对工作中心的工作安排做出调整。  

二、MES管理复杂的产品和工艺

通过产品定义，产品工程师不仅可以方便地定义新产品，还可以建立客户产品与企业产品之间的关联，减少合并投料的工作量。集中规范的工艺流程定义环境，保证所有工艺、技术、工程、制造、QC在一个统一规范的环境中工作，以便于信息的及时共享，减少重复定义错误，完整的版本管理，保障工艺流程历史信息回溯。通过建立产品与工艺的关联关系，只要确定产品就能够自动确定工艺流程，随工单也可以自动生成并打印。大大减少了产品工程师的工作量，提高作业效率。

三、MES改善品质管理的效果

系统能够约束设备的使用，设定设备的用户权限，避免由于人为判断的错误和无权限人员的操作导致的设备使用错误。生产作业中出现与目标不一致的异常品，系统可以通过WIP 管理，立刻暂停现场所有潜在批次的作业，减少损失。根据异常处理约束，系统将禁止超出约束范围的操作。现场的异常处理信息可以被迅速地传递到其他相关部门，以便于做出调整与准备。现场数据还可提供给SPC 系统，帮助品质工程师及时地对现有的产品、流程进行调整，避免并预防品质事故的发生。

四、MES实时监控生产现场

通过基础定义，用户在组织生产时只需要确定产品，系统自动确定相关的物料信息和生产路线。生产过程中所有的操作信息也由系统实时地记录下来，大大减少随工单数量，保证信息传递的准确性。

五、MES提供完整准确的制造数据

通过现场的数据收集，建立起物料、设备、人员、工具、半成品、成品之间的关联关系，保证信息的继承性与可追溯性。系统提供的实时数据，既可以向生产管理人员提供车间作业和设备的实际状况，也可以向业务部门提供客户订单的生产情况，还能够根据实际生产的情况计算出直接物料耗用成本。

综上，制造执行系统的MES解决方案起以下作用:

1）能透明的看到制造现场；

2）制定制造工程计划；

3）可以根据制造现场的变动实时的下达作业指示；

4）可以预测交货期，能帮助交货期的延迟（想顾客，求谅解或外助处理及通过加班计划防止交货期延迟）MES解决方案是为其提高制造企业的竞争力所必要的。